# | Judul | Tahun | Pelaksana | Abstrak | Kategori | |
---|---|---|---|---|---|---|
161 | Desiminasi pembuatan pellet dari sampah plastik sebagai bahan baku. | 2000 | Ir. Niken karsiati Sofyan karani, BSc | Desiminasi pembuatan pellet dari sampah plastik sebagai bahan baku. Kegiatan desiminasi ini diselenggarakan di 3 propinsi yaitu Jawa Timur, Jawa Tengah dan Daerah Istimewa Yogyakarta, Untuk propinsi Jawa Timur diselenggarakan di Sidoarjo pada tanggal 14 Oktober sampai dengan 15 Oktober 1998, selama 2 (dua) hari dengan peserta 20 (dua puluh) orang. Untuk Propinsi Jawa Tengah diselenggarakan di Surakarta pada tanggal 27 Oktober sampai dengan 28Oktober 1998, selama 2 (dua) hari dengan peserta 20 (dua puluh) orang. Untuk Propinsi D.I. Yogyakarta diselenggarakan di BBKKP pada tanggal 24 Nopember sampai dengan 25 Nopember 1998, selama 2 (dua) hari dengan peserta 20 (dua puluh) orang. Peserta di ketiga propinsi terdiri dari para pengepul plastik, penganggur dan penyuJuh perindustrian. Tujuan dari desiminasi ini ada1ah membuka pe!uang kerja baru untuk sektor industri plastik dan pengembangan industri barang p!astik yang berwawasan lingkungan. Materi pelajaran pada desiminasi ini meliputi pelajaran teori 7 session dan praktek 8 session. Dari hasil evaluasi akhir terlihat bahwa para peserta desiminasi dapat mengikuti kegiatan ini dengan baik sehingga semua peserta dinyatakan lulus dan mendapatkan sertifikat. Dalam pelaksanaan desiminasi dapat disimpulkan bahwa para peserta memberikan tanggapan yang balk dan bersemangat untuk membuka usaha baru di bidang plastik. | Barang Kulit & Garmen | |
162 | Penelitian mutu sol karet cetak | 2005 | Ir. Niken Karsiati | Penelitian mutu sol karet cetak bertujuan untuk mendapatkan data hasil uji mutu sol karet cetak yang beredar di pasaran dan untuk melakukan pengkajian terhadap SNI 12-0778-1989 ?Sol karet cetak?. Tahapan penelitian meliputi penelusuran pustaka standar, sampling, penyiapan contoh uji, pengujian, evaluasi data pengujian, dan pengkajian SNI berdasarkan pedoman BSN 8-2000 dan Pedoman KAN 14-2001. Berdasarkan hasil uji mutu diketahui bahwa sol karet cetak yang beredar di pasaran masih memenuhi persyaratan SNI, sedangkan hasil kaji ulang dapat direkomendasikan bahwa SNI 12-0778-1989 ?Sol Karet Cetak? perlu direvisi. | Alas Kaki | |
163 | PENINGKATAN SIFAT KETAHANAN PANAS NANO KOMPOSIT PVC UNTUK KOMPONEN ELETRONIKA | 2013 | Ir. Niken Karsiati (Koordinator) Ir. Arum Yuniarti (Peneliti Utama) Dra. Sri Brataningsih Puji Lestari (Peneliti) | <p class="MsoNormal"><span>Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui pengaruh perbandingan PVC/LDPE dan <em>flame retardant</em> terhadap sifat ketahanan panas, sifat mekanik, sifat elektrik, morphologi dan analisa gugus fungsi. Pembuatan nano komposit PVC untuk elektronika dilakukan menggunakan laboplastomill pada suhu </span>215°C<span>, kecepatan torsi 50 rpm dan waktu 10 menit. Komposisi PVC dibuat tetap , kandungan LDPE divariasi 15;20;25 dan 30 phr. <em>Flame retardant</em> jumlahnya divariasi 30 dan 35 phr. Hasil pengujian menunjukan bahwa ketahanan panas nanokomposit PVC untuk elektronika masih belum memenuhi persyaratan SNI terkait elektronika seperti SNI 04-3892. 1-2006 : tusuk kontak dan kontak kontak untuk keperluan rumah tangga dan sejenisnya – Bag I : Persyaratan dan SNI 04-6504-2011 : Lampu swaballast untuk pelayanan umum - persyaratan keselamatan. Nilai ketahanan panas nanokomposit terbaik adalah 4,3 mm. Sifat mekanik nanokomposit terbaik pada penggunaan <em>flame retardant</em> 35 phr. Resistansi isolasi nanokomposit tidak menyala. Morphologi nanokomposit diamati dengan <em>Scanning Electron Microscope</em> (SEM) tampak campuran homogen dan LDPE terdispersi pada matriks PVC. Analisa gugus fungsi nanokomposit dengan FTIR menunjukan terbentuknya gugus fungsi polyene dan carbonyl.</span></p> | Plastik | |
164 | Finishing Kulit Reptil dengan Berbagai Tipe Finish | 2014 | Ir. Niken Karsiati (Koordinator) Ir. Emiliana Kasmudjiastuti (Peneliti Utama) Sri Sutyasmi, B.Sc., S. T. (Peneliti) Rihastiwi Setiya Murti, S.Si. (Peneliti) | <p align="justify" class="MsoNormal" style="text-align:justify;">Kulit biawak dan ular merupakan kulit<em> exotic</em> karena memiliki rajah yang unik, oleh karena itu dalam proses finishingnya rajah asli dari binatang tersebut perlu dipertahankan agar tampak alami. Untuk memberikan kesan alami maka tipe finish yang digunakan diantaranya natural, aniline dan semi anilin. Tujuan penelitian<span> </span>ini adalah untuk memperoleh kulit jadi<span> </span>(<em>finished leather</em>) dari<span> </span>kulit reptil (kulit biawak dan ular) dengan berbagai tipe finish yang mempunyai pegangan dan penampilan yang natural<span> </span>(<em>natural feeling and appearance</em>). Dalam penelitian ini variasi yang dilakukan meliputi variasi jenis penyamakan (nabati dan krom) dan variasi tipe finish (natural, anilin, semi aniline dan two tone) dengan penggunaan bahan finishing yang bervariasi. Uji yang dilakukan yang terkait dengan finishing kulit yaitu uji ketahanan gosok cat, kekuatan rekat cat tutup dan organoleptis dan didukung dengan uji fisik yaitu kekuatan tarik dan kemuluran. Hasil penelitian menunjukkan bahwa hasil <span> </span>yang terbaik untuk kulit biawak samak nabati adalah menggunakan tipe finish natural dengan casein powder dan kulit biawak samak krom tipe finish aniline dengan binder protein. Hasil uji tersebut memenuhi persyaratan SNI 06-4362-1996, Kulit biawak untuk atasan sepatu.Untuk kulit ular samak nabati tipe finish natural dengan binder protein dan kulit ular samak krom tipe finish aniline dengan binder protein. Hasil uji tersebut juga memenuhi persyaratan SNI 06-4586-1998, Kulit jadi dari kulit ular air tawar samak krom.</p> | Kulit | |
165 | Pengolahan Lanjut Limbah Cair Industri Lateks Pekat dengan Sistem Adsorbsi | 2015 | Ir. Nursamsi Sarengat Drs. Ir. Prayitno, Apt, M.Sc. Ir. Sugihartono, MS Ike Setyorini, ST | <div align="justify">Industri lateks pekat adalah industri yang mengolah lateks kebun menjadi lateks pekat. Pada proses pengolahannya industri lateks pekat menghasilkan limbah cair. Industri latekspekat sudah memiliki instalasi pengolahan limbah cair (IPAL) yang terdiri dari rubber trap 1, rubber trap 2, kolam anaerob dan aerob, namun limbah cair yang dihasilkan masih belum memenuhi baku mutu yang ditetapkan oleh daerah yaitu Perda Provinsi Jawa Tengah No. 5 Tahun 2012. Penelitian ini bertujuan menurunkan nilai BOD, COD, TSS dan amoniak sehingga mengurangi dampak lingkungan serta mengatasi problem IPAL yang belum berfungsi efektif dengan menambahkan sistem adsorbsi pada akhir proses. Dilakukan penelitian skala laboratorium dengan penggunaan berbagai jenis dan variasi adsorber. Penerapan prototipe dilakukan di IPAL pabrik lateks pekat menggunakan kombinasi adsorber sabut kelapa, sekam bakar, abu terbang bagas, arang, dan zeolit dapat menurunkan nilai COD 36,79 –39,83 %, BOD 46,23 –48,98 %, amoniak 35,99 –40,04 %, dan TSS 76,30 –77,39 %. </div> | Kimia | |
166 | PEMBUATAN COVER CONVEYOR BELT TAHAN PANAS | 2012 | Ir. Nursamsi Sarengat L. Triyono Sri Brataningsih PL | <p style="text-align:justify;" class="MsoNormal"><em><span lang="in" xml:lang="in">Conveyor belt</span></em><span lang="in" xml:lang="in"> adalah sabuk transmisi yang berfungsi menghantarkan barang atau material dari proses satu ke peroses lainnya. <em>Cover conveyor belt</em> tahan panas dibuat dari campuran pale crepe dan SBR. Tujuan dari penelitian adalah</span><span lang="in" xml:lang="in"> </span><span lang="in" xml:lang="in">m</span><span lang="sv" xml:lang="sv">endapatkan formulasi <em>cover conveyor belt</em> tahan panas dari campuran Karet alam dan<span> </span><em>Stirena Butadiene Rubber.</em></span><span lang="in" xml:lang="in"> Proses komponding<span> </span>dilakukan menggunakan two roll mill pada suhu 40º - 60ºC, p</span>roses vulkanisasi dengan hydraulic press suhu 150˚C waktu sesuai rheometer<span lang="in" xml:lang="in">. Adapun variasi pale crepe/SBR: 80/20; 70/30; 60/40; 50/50 phr dan variasi sulfur 1 dan 1,5 phr. Pengujian yang dilakukan adalah: sifat mekanik, sifat heat aging, SEM, FTIR , Tg/DTA. Hasil uji menunjukkan sifat mekanik sebelum dan sesudah aging menunjukkan hasil lebih baik pada penggunaan sulfur 1 phr, seluruh formulasi kompon dengan sulfur 1 phr, hasil uji memenuhi persyaratan IS 1891-<em>Part II Heat and Abrasion resistance conveyor belt</em>. Campuran Pale crepe dan SBR muncul peak baru (gugus fungsi C=O ). Uji Tg/DTA menujukkan reaksi eksotermis dan puncak dekomposisi vulkanisat terjadi pada suhu 520</span><span lang="in" style="font-family:Calibri, 'sans-serif';" xml:lang="in">⁰</span><span lang="in" xml:lang="in">C.</span></p> | Karet | |
167 | TEMU USAHA DAN KONSULTANSI HASIL LITBANG DI JAMBI | 2006 | Ir. Nursamsi Sarengat | Ir. Nursamsi Sarengat | Kulit | |
168 | PENELITIAN PENGEMBANGAN PLASTIK YANG DAPAT TERBIODEGRADASI | 2010 | Ir. Nursamsi Sarengat, Ir. Arum Yuniari, Ir. Siti Rochani, L. Triyono | Penelitian pembuatan plastik yang dapat terbiodegradasi bertujuan untuk melakukan pencampuran bahan plastik dengan polimer alam yang dapat terbiodegradasi di dalam tanah. Penelitian dilakukan dengan mencampur LDPE (Low Density Polyethylene) dengan pati dan maleat anhidrat. Variasi pati 20, 25, 30 dan 35 5 sedangkan variasi maleat anhidrat 2, 4, 6 phr. Pencampuran dilakukan di dalam banbury mixer secara pencampuran kering pada suhu 170 °C. Poliblend diuji secara biodegradasi dengan pemendaman dalam tanah selama 90 hari dan uji fotodegradasi dengan sinar ultra violet selama 30 hari. Sebelum dan sesudah perlakuan poliblend diuji sifat fisisnya, perubahan ikatannya dengan Fourier transform Infrared spectroscopy (FTIR) dan kondisi permukaannya, dengan Scanning Electrone Microscopy. Hasil Penelitian menunjukkan bahwa formulasi terbaik untuk blend LDPE dan Pati yang terbiodegradasi adalah, LDPE/Pati 70/30 dengan, kadar maleat anhidrat 4 phr, asam stearat 5 phr, DCP 2 phr dan gliserol 5 phr mempunyai nilai kuat tarik sebelum perlakuan 136,01 kg/ perubahan sifat fisika sesudah biodegradasi selama 90 hari untuk kuat tarik 46,12%, kemuluran 14,50% dan berat sebesar 16,77%. Sedangkan perubahan sifat fisika sesudah photodegradasi selama 30 hari adalah : kuat tarik 20,45%, kemuluran 57,14% dan berat 0,33%. | Plastik | |
169 | PENGEMBANGAN LSSML JECA | 2008 | Ir. Nursamsi Sarengat, Ir. Widari, Dra. Sri Brataningsih Puji Lestari, Murjilah, S.E | Ir. Nursamsi Sarengat, Ir. Widari, Dra. Sri Brataningsih Puji Lestari, Murjilah, S.E | Kulit | |
170 | Penerapan Pembuatan Karet Peredam Kejut (Shock Absorber) pada Kendaraan Bermotor Roda Dua. | 1999 | Ir. Penny Setyowati Dra. Murwati Dra. Sri nadilah | Penerapan Pembuatan Karet Peredam Kejut (Shock Absorber) pada Kendaraan Bermotor Roda Dua. Penerapan pembuatan karet peredam kejut (shock absorber) pada kendaraan bermotor roda dua bertujuan untuk mendapatkan formulasi kompon karet untuk peredam kejut (shock absorber) dengan mutu sesuai syarat mutu SNI. 09-3767 1995, "Karet Peredam pada Rumah Kopling Kendaraan Bermotor Roda Dua". Pembuatan kompon karet peredam kejut dilakukan dengan memvariasikan jumlah perbandingan menggunakan RSS dan EPDM 100/0 phr (kode F I), 90/10 phr' (kode F II), 80/20 phr (kode F III), 70/30 phr (F IV), 60/40 pm (kode F V). Kompon karet yang dihasilkan diuji sifat fisikanya, kemudian dianalisa secara statistik untuk menentukan formulasi optimum. Dari analisa sifat fisika diperoleh hasil bahwa fonnulasi F IV merupakan formulasi optimum dalam arti F IV menghasilkan sifat fisika yang terbaik. Bila dibandingkan dengan peredam kejut dari pasaran, F IV hasil laboratorium maupun F IV hasil penerapan, secara garis besar sifat-sifat fisikanya lebih baik dan secara keseluruhan memenuhi syarat mutu SNI.09-3767-1995. | Alas Kaki | |
171 | Pengembangan Teknologi Proses Dan Penerapan Lateks Alam Iradiasi Kopolimer (Laik) Sebagai Lem Pada Pembuatan Sepatu Kanv | 1998 | Ir. Penny Setyowati Dra. Sri Nadilah Dra. Murwati | Kegiatan ? Pengembangan teknologi proses dan penerapan lateks alam iradiasi kopolimer (LAIK) sebagai lem pada pembuatan sepatu kanvas ? meliputi tahap pra penerapan dilanjutkan dengan tahap penerapan di industri sepatu. Pada tahap pra penerapan dilaboratorium dilakukan percobaan perekatan antara lembaran karet dengan kanvas menggunakan 6 jenis lem LAIK yaitu M33LK, M43LK, M50lk, M33LI, M43LI dan M50LI. Kondisi perekatan bervariasi : dipres dengan tekanan 4 kg/cm2 pada suhu kamar (pres dingin) selama 2 menit, suhu 100o C selama 10 detik, suhu 120oC selama 10 detik dan suhu 150oC selama 10 detik. Pada tahap pra penerapan ini, hasil kuat rekat antara karet kanvas yang optimum dicapai oleh lem LAIK M43Lk pada kondisi pengepresan 100 oC sebesar 17,96 N/6 mm. Selanjutnya hasil optimum tersebut diterapkan di industri sepatu PT.Kompas Mas, kondisi menyesuaikan dengan kondisi pabrik yaitu vulkanisasi otoklaf 110o C ? 12oC, menghasilkan kuat rekat antar foksing ? kanvas = 16,763 N/mm. Hasil tersebut sedikit lebih tinggi baik dibandingkan dengan kuat rekat sepatu kanvas menggunakan lateks kebun biasa (LA) serta memenuhi persyaratan mutu SNI. 12-0172-1987 ? Sepatu Kanvas untuk Umum?. | Karet | |
172 | Pengembangan Pemanfaatan Limbah Serbuk Sabut Kelapa (Coco Dust) Untuk Pembuatan Bantalan Karet | 2004 | Ir. Penny Setyowati Ir. Anny Setyaningsih Hernadi Surip, B Sc S u m a r n o, BA | Pengembangan pemanfaatan limbah serbuk sabut kelapa (cocodust) untuk pembuatan bantalan karet bertujuan untuk mengolah limbah cocodust menjadi produk yang lebih bermanfaat dan mempunyai nilai ekonomi yang lebih tinggi. Secara garis besar prinsip dari pengolahan ini adalah mencampur cocodust sebagai bahan selulose dengan karet lateks sebagai bahan perekat, kemudian dicetak disertai dengan pengepresan , setelah itu dijemur, dilanjutkan proses vulkanisasi untuk mematangkan karet lateks pada suhu 100o C selama 2 ? 4 jam. Penelitian/pengembangan dilakukan dengan variasi perbandingan cocodust : kompon lateks berturut-turut 1 : 0,5 ; 1 : 1 ; 1 : 1,5 dan 1 : 2. Hasilnya berupa lembaran/bantalan cocodust berkaret dan diuji sifat fisikanya meliputi : kerapatan (g/cm3), kadar air (%), kuat lentur (kg/cm2), kuat tarik tegak lurus (kg/cm2), pengembangan tebal (%), kemampuan dipaku, pampat tetap (%), kuat pegang sekrup (kg) dan kemampuan menyerap suara (%). Hasil yang optimum dicapai pada perbandingan 1 : 1 dan 1 : 1,5 digunakan untuk bahan peredam (eternit peredam) dan pada perbandingan 1 : 2 untuk supporting material pada bantalan furnitur. | Alas Kaki | |
173 | RANCANG BANGUN INDUSTRI LEMBARAN COCODUST BERKARET UNTUK BAHAN PEREDAM SUARA SKALA MINIPLANT | 2006 | Ir. Penny Setyowati, M.T., Tri Rahayu Setyo Utamai, S.T., Totok Marjiyanto, S.T., Hernadi Surip, B.S | Kegiatan rancang bangun industri lembaran cocodust berkaret untuk bahan peredam suara skala mini plant ini merupakan tindak lanjut dari penelitian terdahulu yang bertujuan untuk mengembangkan pengolahan cocodust menjadi produk lembaran cocodust berkaret dari skala laboratorium menjadi skala mini plant. Kegiatan ini dilakukan dalam dua tahap yaitu tahap pertama menyiapkan peralatan skala mini plant dan diuji coba untuk mendapatkan kondisi proses pembuatan lembaran cocodust berkaret dan tahap kedua menyusun rancang bangun industri berdasarkan data-data yang diperoleh pada tahap pertama. Peralatan utama terdiri dari grinder, pres hidrolik, mixer, agitator dan oven. Dari uji coba menunjukkan bahwa pembuatan lembaran cocodust berkaret dengan perbandingan cocodust : kompon lateks = 1 : 1 dengan ditambah bahan penguat urea formaldehid 20% berat cocodust, waktu penjemuran 2x8 jam, tekanan 150 kg/cm persegi selama 10 menit, vulkanisasi pada suhu 100 derajat selama 2 jam. Menghasilkan lembaran dengan ukuran 400x400x10 mm dan sifat fisika kerapatan 0,44 g/cm kubik, kadar air 6,54%, kuat lentur 5,0 kg/cm persegi, kuat tarik tegak lurus permukan 2,8 kg/cm persegi, kuat pegang sekrup 5,8 kg, pengembangan tebal 3,6%, kemampuan dipaku tidak pecah dan kemampuan menyerap suara pada 500 Hz sebesar 66%. Selanjutnya disusun rancang bangun industrinya dan secara garis besar berisi tinjauan studi kelayakan apabila sklala mini plant tersebut dikembangkan menjadi suatu usaha/bisnis. Faktor-faktor yang ditinjau menyangkut beberapa aspek antara lain aspek teknis, aspek marketing dan aspek ekonomi. Dari perhitungan tekno ekonomi bahwa dengan kapasitas produksi 50 lembar per hari ukuran 400x400x10 mm dan harga jual Rp. 12.000,-/lembar, pengembalian modal sesudah pajak dapat mencapai 2 tahun 5 bulan, batas rugi laba 62,8%. | Kulit | |
174 | Pemanfaatan limbah pertanian serbuk sabut kelapa (Cocodust) untuk pembuatan komposit karet | 2005 | Ir. Penny Setyowati, MP Dra. Sri Nadilah Hernadi Surip, B.Sc. Ir. Any Setyaningsih | Abstrak: Penelitian dengan judul ?Pemanfaatan Limbah Pertanian serbuk sabut kelapa (cocodust) untuk pembuatan komposit karet? bertujuan memanfaatkan serbuk sabut kelapa (cocodust) untuk pembuatan komposit cocodust ? karet lateks sebagai bahan peredam suara dan komposit cocodust-karet padat untuk karpet karet. Penelitian pertama mengenai komposit cocodust-karet lateks untuk peredam suara secara garis besar menggunakan teknologi pembuatan papan partikel yaitu mencapur cocdust sebagai bahan solulose dengan kompon lateks sebagai bahan perekat dengan perbandingan cocodust : kompon lateks divariasi berturut-turut 1 : 1 dan 1 : 1,5, kemudian dicetak dan dipres dengan tekanan variasi berturut-turut 70,90 dan 110 kg/Cm2, setelah itu dijemur selama 3 x 8 jam, dilanjutkan proses vulkanisasi untuk mematangkan kompos lateksnya pada suhu 100 0C selama 3 jam. Hasil optimun dicapai pada perbandingan cocodust : komp. Lateks = 1 : 1 dan tekanan pengepresan 90 kg/Cm2 (komposit dengan kode P 90) dengan sifat fisik kerapatan 0,4933 g/Cm3, kadar air 7,9437%, kuat lentur 4,8802 kg/Cm2, kuat tarik tegak lurus 1,3409 kg/Cm2, kuat pegang skrup 4,528 kg, kemampuan menyerap suara (sound absorption) pada 125 Hz mencapai 95,4% dan hasil kemampuan dipaku baik (tidak retak ). Cara uji merujuk SNI 03-2105-1996 ? Mutu Papan Partikel ?SNI 15-0233-1984? Mutu dan cara uji Lembaran Serat Semen ? dan JIS A 1405-1988 ?Methods of Test for Sound Absorption of Acoustical Materials by The Tube Method?. Penelitian kedua mengenai komposit cocodust ? karet padat untuk karpet karet menggunakan teknologi komponding karet, formulasi berbasis karet, RSS dengan variable jumlah cocodust sebagai bahan pengisi berturut?turut 30,40,50,60 dan 70 phr, bahan aditip lainnya tetap. Kompon komposit cocodust-karet pada yang dihasilkan divulkanisasi pada suhu 150 0C, tekanan 150 kg/Cm2 dalam waktu 10 menit. Hasil optimum dicapai pada penggunaan cocodust 50 phr (komposit dengan kode KKIII) dengan sifat fisika tegangan putus 61,8257 kg/Cm2, perpanjangan putus 306%, kerapatan masa 1,1667 g/Cm3, kekerasan 71,45 shore A, ketahanan papatan 212,9131 N/Cm2, pampat tetap 7,3856% dan ketahanan terhadap pengusangan dipercepat memberikan hasil baik ( tidak retak ). Cara uji merujuk pada SNI 12-1000-1989 ?Karpet karet? | Standar | |
175 | Pengembangan pembuatan cetakan dari karet/lateks untuk proses cetak tuang plastik termoset. | 2005 | Ir. Penny Setyowati, MT | Kegiatan in-house research dengan judul ?Pengembangan Pembuatan Cetakan dari Karet Lateks untuk Proses Cetak Tuang Plastik Termoset? bertujuan untuk memanfaatan karet lateks sebagai bahan cetakan pengganti karet silicon yang masih merupakan komoditi impor dan harganya mahal. Adapun tahapan kegiatan litbang ini meliputi penyusuanan desain formulasi kompon lateks dengan mengunakan 2 jenis filler yaitu kaolin dan CaCo3 masing-masing divariasi berturut-turut 20, 30, dan 40 bagian berat (bb). Sedangkan bahan aditip lain dibuat tetap terdiri dari ZnO (bahan penggiat dan pengeg?l) 1 bb, Pilnox TDQ 1bb,TMT 0,75 bb, NSF 2 bb dan belerang 2 bb. Masing-masing kompon diberi notasi berdasarkan jenis filler dan jumlahnya yaitu Al, All, dan AllI untuk filler kaolin 20, 30 dan 40 bb serta BI, BII dan BIII untuk untuk filler CaCO3 20, 30, dan 40 bb. Untuk keperluan uji fisik masing-masing kompon lateks dibuat lembaran dengan tebal sekitar 2 mm dan divulkanisasi pada suhu 100 0C dalam waktu 10 menit dengan menggunakanan udara panas ( dioven). Uji sifat fisik mengacu pada SNI 06-1301-1989 ?Sarung Tangan Karet?. Berdasar hasil uji fisik yang dicapai serta pertimbangan optimalisasi penggunaan filler, maka vulkanisat yang menghasilkan sifat-sifat fisik optimal yaitu tegangan putus 211, 294 kg/cm2, perpanjangan putus 733,33%, perubahan perpanjangan putus setelah pengusangan -2,18%, perubahan perpanjangan putus setelah pengusangan -4,54%, ketahanan sobek 154,97 kg/cm2, permanent set ( perpanjangan tetap 200%) mencapai 3,87% dan ketahahan retak lentur 150 kcs menghasilkan cuplikan yang tetap baik tidak retak. Kompon lateks dengan formulasi AII ( kandungan kaolin 30 bb) diuji coba untuk pembuatan prototip cetakan produk-produk cinderamata dengan cara pengacuan celup/pelapisan dan hasilnya cukup baik, namun permukaan bagian dalam kurang halus dan mengkilat seperti cetakan karet silikon. Selanjutnya cetakan tersebut digunakan untuk mencetak produk cinderamata dari bahan plastik poliester tidak jenuh dengan cara sistem cetak tuang . | Alas Kaki | |
176 | LAPORAN PENGEMBANGAN LEMBARAN COCODUST BERKARET | 2008 | Ir. Penny Setyowati, MT , Ir. Siti Rochani, Hernadi Surip, B.Sc, Ir. Arum Yuniari | Pengembangan lembaran cocodust berkaret untuk bahan peredam suara bertujuan untuk menyempurnakan teknik pencampuran antara cocodust dengan bahan perekat (kompon lateks) agar diperoleh metode pencampuran yang efektif serta melaksanakan alih teknologi (pelatihan) proses pembuatan peredam suara dari cocodust bagi masyarakat penghasil kelapa atau masyarakat di sentra-sentra penggilingan sabut kelapa yang ada di DIY dan sekitarnya. Teknik pencampuran yang dicobakan ada 2 metode yaitu metode A dan metode B dengan waktu pencampuran divariasi berturut-turut 2, 3 dan 4 menit untuk masing-masing metode. Metode A merupakan metode pencampuran yang dilakukan dengan cara cocodust (lolos saring 50 mesh dibasahi dengan air lebih dahulu, perbandingan cocodust : air = 1 : 3), setelah itu cocodust dicampur dengan kompon lateks. Metode B merupakan metode pencampuran yang dilakukan dengan cara kompon lateks diencerkan dahulu dengan air (3 kali berat cocodust) setelah itu dicampur dengan cocodust lolos saring 50 mesh. Berdasarkan pengamatan terhadap kemudahan proses pencampuran dan kenampakan visual produk yang dihasilkan serta sifat fisikanya, maka dapat disimpulkan bahwa teknik pencampuran dengan metode A, waktu pencampuran 2 atau 3 menit merupakan teknik pencampuran yang efektif, terbukti dapat dilakukan dengan mudah, menghasilkan campuran yang homogen tanpa ada penggumpalan, kenampakan visual produknya cukup bagus dengan sifat fisika kerapatan 0,40 g/cm3, kadar air 7,29 – 7,57%, kuat lentur 2,87 – 4,05 kg/cm2, kuat tarik tegak lurus permukaan 1,97 – 3,12 kg/cm2, kuat pegang sekrup 4,95 – 5,92 kg, pengembangan tebal 7,5 – 8,28% dan kemampuan menyerap suara maksimal pada frekuensi 125 Hz sebesar 51,0 – 57,4 dB(A) dan frekuensi 500 Hz sebesar 94,8 – 95,0 dB(A). Teknologi pembuatan peredam suara dari cocodust telah disosialisasikan ke kelompok masyarakat penghasil kelapa khususnya masyarakat yang ada di sentra penggilingan sabut kelapa yang ada di Kabupaten Kulon Progo dengan wakil sebanyak 15 orang. | Kulit | |
177 | Pengembangan Formulasi Kompon Pada Pembuatan Karet Ebonit | 2003 | Ir. Penny Setyowati,M.T. Ir. Kusumo Retno Winahyu Sunarti Rahayu, B.Sc. Subardi | Pengembangan formulasi kompon pada pembuatan karet ebonit merupakan kegiatan pembuatan kompon karet ebonit dengan variasi penggunaan sulfur 30 ? 50 phr dan optimasi penggunaan karet reklaim yang dinyatakan sebagai perbandingan RSS/reklaim pada 80/20, 70/30 dan 60/40 Phr/Phr. Karet ebonit yang dihasilkan diaplikasikan untuk lempeng PCB atau isolator listrik dan tutup hak sepatu wanita. Penggunaan sulfur 30 phr dan perbandingan RSS/reklaim 20/80 menghasilkan vulkanisat dengan hasil uji memenuhi klasifikasi kelompok 2 versi ASTM D2135 yaitu tegangan putus = 32,341 Mpa, perpanjangan putus = 40 %, kekerasan shore A = 87,8 dan pukul takik = 10,7 Nm/m. | Alas Kaki | |
178 | Pelatihan Penyamakan Kulit Ikan Pari di Madura | 2005 | Ir. Primayanti | Pelatihan Penyamakan Kulit Ikan Pari di Kabupaten Sumenep Madura dilaksanakan 10 ( sepuluh ) hari pada tanggal 23 Agustus 2004 s/ d 2 September 2004, kerjasama antara Proyek Pengembangan dan Pelayanan teknologi Industri Kulit, Karet dan Plastik (PPTIKKP) dengan Dinas Perindustrian dan Perdagangan kabupaten sumenep Madura, dengan jumlah peserta 20 ( dua puluh 0 orang, komposisi peserta terdiri dari nelayan /pengumpul ikan dan pengrajin hasil laut, tempat pelaksanaan di Dinas Perindustrian dan Perdagangan, Kabupaten Sumenep Madura. Metode pelatihan menggunakan metode teori, diskusi dan praktek. Tujuan pelatihan penyamakan kulit ikan pari tersebut adalah ; 1. Meningkatkan kualitas sumber daya manusia melalui pelatihan pemanfaatan hasil laut. 2. Peningkatan kesempatan kerja dan kesempatan berusaha para nelayan dan keluarganya. 3. mengembangkan rekayasa teknologi era guna dan teknologi lokal yang spesifik yang disusuikan dengan kondisi daerah setempat dengan memperhatikan faktor lingkungan. Dan hasil evaluasi para peserta sangat tertarik akan materi yang diberikan sehingga sampai praktek pelatihan selesai jumlah peserta tetap 20 orang. Materi yang diberikan, cara penyampaian materi dan pelaksaan dinyatakan sangat menarik dan bermanfaat oleh para peserta dan peserta mengharapkan tindak lanjut kegiatan ini ke proses produksi kerajinan untuk mengurangi pengangguran. Agar tujuan tersebut berhasil dengan baik perlu adanya kerjasama antara Instansi terkait yaitu Dinas Perindustrian dan Perdagangan Kabupaten Sumenep Madura, Dinas Perindustrian dan Kelautan Kabupaten Sumenep Madura serta balai Besar kulit, Kart dan palstik Yogyakarta. | Kulit | |
179 | Pengembangan Pemanfaatan Lahan Untuk Buangan Limbah Krom Di Sitimulyo | 2003 | Ir. Pudji Ediari Suryaningsih Dra. Sri Mulati Ir. Suramto Ir.Ratna Utarianingrum | Kegiatan Kelompok Kerja 6301.B pada pokoknya adalah merealisasi sebagian tertentu lahan dalam kawasan Laboratorium Pengembangan Proses Penyamakan Kulit di Sitimulyo untuk pembuangan limbah padat yang mengandung krom. Pembuatan buangan limbah padat ini merupakan pelaksanaan Peraturan Pemerintah RI No. 18 Tahun 1999 tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3). Adapun limbah industri penyamakan kulit termasuk kategori limbah B3 sesuai Lampiran I PP No. 18 Tahun 1999 tersebut diatas. Tabel 2. Daftar Limbah B3 dari sumber yang specifik dengan kode D-224. Buangan Limbah Padat B3 yang telah dibuat berupa galian tanah disisi selatan IPAL dengan ukuran 6 m x 5 m dan kedalamannya 2,5 m. Sebelum dilapisi lembaran plastik tebal namun lemas, dibagian paling bawah diberi lapisan tanah liat 50 cm. Diatas lapisan lembaran plastik juga diberi tanah liat setebal 50 cm. Diantara lembaran plastik dan lapisan tanah liat diatasnya diberi pipa PVC dengan diameter 2? yang dihubungkan dengan sistem penampung lindi (leachate), agar lindi yang tertampung dapat diolah dan B3 nya dikembalikan kedalam buangan. Buangan limbah padat ini diberi naungan untuk menghindari air hujan mengingat pengisiannya hingga penuh butuh waktu yang cukup lama. Disamping pembuatan buangan limbah padat dilakukan pula penelitian dampak limbah krom dalam tanah terhadap tanaman. Percobaan dilakukan terhadap 3 (tiga) species tanaman sayuran (sawi,terong,dan tomat) dengan hasil (sementara) : - Krom (Cr) yang ada dalam tanah (media tanam) dengan berbagai bentuk dan konsentrasi dapat diserap tanaman masuk kedalam jaringan tanaman baik batang, daun maupun buah. -Limbah serutan kulit (shaving) dapat memperbaiki struktur tanah karena porositasnya yang tinggi. -Tidak ada cara lain untuk menghindari masuknya krom kedalam jaringan tanaman konsumsi selain membebaskan krom dari media tanamnya. | Standar | |
180 | Pengembangan desain sepatu Casual dengan bahan dasar kulit kaki ayam dan kulit ikan pari. | 2005 | Ir. Puji Ediari Suryaningsih | Perkembangan model sepatu masa kini sangatlah dinamis, hal ini disebabkan oleh faktor komunikasi yang maju dengan pesat baik itu media cetak maupun elektronika dan yang serba komputerize. Ulah konsumen yang tidak mau dikatakan ketinggalan mode mendorong para desain menciptakan desain-desain yang kreatip terus menerus. ?Penemuan? bahan baku baru untuk pembuatan sepatu terus bermunculan dan yang tidak diduga sebelumnya oleh pelaku industri maupun konsumen itu sendiri memberikan inovasi tersendiri bagi desainer untuk mengembangkan desainnya. Kulit-kulit non-konvensional atau kulit-kulit eksotik misal : kulit ikan pari, kulit kaki ayam, kulit ikan kakap, bull frog, ikan kerapu mulai dikembangkan untuk desain sepatu. Daya pikat dari kulit ikan pari misalnya dari ?sisik? yang berupa bintik-bintik putih dengan bintik mahkota yang berada di tengah yang menebar pesona kemewahan bernilai tinggi, kulit kaki ayam yang bermotif eksotis dengan tekstur halusnya yang bergradasi dengan warna alamiahnya yang menawan mampu memberi nilai tambah yang sangat tinggi. Kali ini Balai Besar Kulit, Karet dan Plastik mencoba kedua kulit tersebut ke desain sepatu kasual walau tidak menutup kemungkinan ke sepatu formal atau fesyen. Kegiatan ini nantinya menghasilkan sebuah katalog desain yang berisi gambar desain dari 10 desain sepatu dari kulit kaki ayam dan 10 desain sepatu dari kulit ikan pari sebagai hasil akhirnya. Katalog ini tampil berwarna dan dijilid spiral dengan cover glossy paper dan diharapkan dapat disebar luaskan ke pelaku industri persepatuan yang membutuhkan. | Desain |